Étude de Cas : Une offre de solutions globales pour la fabrication de batteries personnalisées.

Détails du projet

• Produit : Support de cellule pour batteries personnalisées
• Technologies : CNC, Moulage sous vide, Injection rapide
• Matériaux : ABS, PUABS V0, PAGF30
• Finition : Teinté masse, Polissage simple
• Délai : 16 jours/1ère commande, 26 jours/2ème commande, 27 jours/3ème commande
• Quantité : 24 pièces pour CNC, 90 pièces pour le moulage sous vide, 4000 pièces pour l’injection plastique

À propos de notre client

Notre client est un acteur majeur sur le marché français de l’électricité, spécialisé dans les systèmes de stockage d’énergie. Ils produisent des batteries au lithium sur mesure pour divers secteurs, en se concentrant sur une production à petite échelle pour répondre aux besoins spécifiques de leurs clients.

Défis techniques et solutions

Prototech a accompagné le client sur chaque étape de ce projet, du prototypage à la production de masse, en s’adaptant aux quantités et contraintes budgétaires.

Étape 1 : Le Prototypage

Défi: Le principal défi lors de la phase de prototypage était le coût élevé associé à la production de petites quantités de porte-cellule. Les méthodes de fabrication traditionnelles n’étaient pas économiquement viables pour de si petites quantités.

Solution: Pour répondre à ce défi, Prototech a utilisé l’usinage CNC en raison de sa vitesse et de sa précision. L’usinage CNC offre des avantages significatifs en termes d’efficacité et de précision, en faisant le choix idéal pour produire ce lot initial de 24 pièces.

Étape 2: La Fabrication en Petite Series

Défi: Lors de la phase de fabrication en petite serie, l’un des principaux défis était de garantir que la forme complexe du porte-cellule puisse être simulée avec précision pour les tests fonctionnels. De plus, maintenir la planéité et les tolérances sur plusieurs pièces présentait un obstacle important.

Solution: Prototech a relevé ces défis en concevant méticuleusement des moules de duplication sous vide et en sélectionnant des matériaux pour des niveaux de planéité et de tolérance constants. Nous avons développé des outils de test fonctionnels spécialisés pour une évaluation précise et un ajustement de chaque pièce. Des gabarits de réglage de déformation ont été utilisés pour corriger toute divergence, garantissant que les produits finaux respectaient les spécifications.

Étape 3 : La Production de Masse

Défi: Passer de la fabrication en petite serie à la production de masse présentait un défi unique en raison de l’investissement initial substantiel nécessaire pour la transition. Bien que la production de masse offrait la possibilité d’économies significatives à long terme, les coûts initiaux devaient être gérés avec soin.

Solution: Prototech a choisi le moulage par injection rapide pour la production de masse, malgré l’investissement initial. Cette méthode offre une précision industrielle et des tolérances plus serrées, entraînant une qualité constante et des coûts de production unitaires inférieurs. Cet investissement stratégique a permis à Prototech de répondre aux objectifs de production tout en restant compétitif sur le marché.

Résultats

• Transition réussi de la production de 24 à 4000 pièces
• Gestion de la rentabilité grâce à l’utilisation de processus de fabrication varié
• Atteinte de la précision souhaitée et réduction des déformations grâce à une planification minutieuse et à des mesures de contrôle rigoureuses.

En guidant le client à travers les divers défis de fabrication, Prototech a garanti une production efficace et une optimisation des coûts, démontrant ainsi notre engagement à fournir des solutions complètes.

N’hésitez pas à nous contacter pour votre projet en nous envoyant un e-mail à contact@protolis.com ou en remplissant le formulaire de contact sur notre site Web. Nous sommes impatients de vous entendre et de discuter de la manière dont nous pouvons vous aider avec votre projet.