Fabrication Innovante de Systèmes de Propulsion Maritime

Ce projet a pour objectif principal la fabrication de systèmes de propulsion marine et de composants pour la solution Kahe E-Nautic.

Nous avons utilisé des technologies de pointe telles que la coulée sous vide et l’impression 3D (SLS, SLA), en employant des matériaux de qualité tels que le polyuréthane (PU shore), la résine époxy et le PA12.

Pour les finitions, nous avons opté pour des processus minutieux tels que la teinture masse, la peinture, et l’impression sérigraphique afin d’assurer un résultat final impeccable. Nous garantissions une durée de seulement 8 jours pour la livraison des pièces.

A propos de notre client

KAHE E-NAUTIC SOLUTION s’engage à créer, à développer et à promouvoir des solutions de propulsion électrique innovantes et respectueuses de l’environnement pour les embarcations. Initialement testée sur des planches de surf, des planches de stand-up paddle (SUP) et des canoës, leur technologie révolutionnaire est actuellement en cours de modification pour être utilisée dans les moteurs de bateaux électriques.

Notre mission

Technologies : Coulée sous vide, impression 3D (SLS, SLA)

Matériaux : PU shore, résine époxy, PA12

Finition : Teinture dans la masse, Peinture et Sérigraphie ou Collage

Délai : 8 jours

Nombre de pièces : 7 ensembles

Défis et Solutions

Ce projet rélève différents défis et propose des solutions pour créer des prototypes parfaitement assemblés.

1. Assemblage Précis de Diverses Pièces Prototypées

Les pièces imprimées en 3D, choisies pour leur polyvalence, peuvent parfois manquer de la précision nécessaire pour un assemblage sans faille conforme aux spécifications de conception.

Pour surmonter ce défi, nos ingénieurs ont optimisé les jeux d’ajustement entre les pièces en fonction des conditions réelles, effectuant des ajustements manuels au besoin. Ce processus a impliqué une analyse approfondie des principes de la conception pour la fabrication (DFM) afin d’affiner les jeux d’assemblage.

La déformation physique des pièces fabriquées peut poser des défis lors de l’assemblage. Pour atténuer et réduire cette déformation, nous utilisons diverses techniques de post-traitement, notamment des ajustements manuels, l’utilisation de gabarits et de dispositifs, ainsi que certaines méthodes anti-déformation. Dans certains cas, un traitement secondaire est également utilisé pour résoudre ces problèmes de manière efficace.

De plus, la réalisation d’un assemblage précis de pièces imprimées en 3D et moulées sous vide nécessite une stricte conformité aux plans en 2D. Pour maintenir les dimensions et la qualité, nous nous appuyons sur des techniciens hautement qualifiés avec une vaste expérience dans l’exécution de ces opérations complexes.

2. Placement précis des logos sérigraphiés

Pour obtenir un placement précis des logos imprimés en soie, l’utilisation d’outils spécialisés et de gabarits est nécessaire, mettant en évidence l’attention méticuleuse aux détails qui est essentielle à nos processus d’assemblage.

Résultat final en images