Projet pour Systèmes de Propulsion Marine Innovants pour KAHE E-NAUTIC SOLUTION

Meta Description

Ce projet a pour objectif la réalisation de systèmes de propulsion marine et de composants pour notre client KAHE E-NAUTIC SOLUTION. 

Au cœur de notre processus de production réside l’intégration de technologies de pointe, notamment le moulage sous vide et les techniques d’impression 3D telles que le frittage sélectif par laser (SLS) et la stéréolithographie (SLA). Ces méthodes, associées à une sélection méticuleuse de matériaux comprenant le polyuréthane (PU) shore, la résine époxy et le polyamide 12 (PA12), incarnent notre engagement à fournir des systèmes de propulsion marine d’une qualité et d’une durabilité exceptionnelles.

Notre parcours de fabrication ne se limite pas à la phase de production ; il s’étend au domaine du raffinement et de l’esthétique. Les touches finales apportées à nos systèmes de propulsion marine comprennent la teinture de masse, la peinture de précision et l’application de la sérigraphie ainsi que l’autocollant expert. Ces processus améliorent non seulement les performances de nos produits, mais garantissent également un résultat final poli et visuellement attrayant.

En témoignage de notre efficacité et de notre dévouement, l’ensemble du projet est prévu pour être achevé dans un délai impressionnant de seulement 8 jours. Notre engagement n’est pas seulement de fournir des produits de qualité, mais de le faire avec un sens de la rapidité et de la précision.

A propos de notre client

KAHE E-NAUTIC SOLUTION s’engage à créer, à développer et à promouvoir des solutions de propulsion électrique innovantes et respectueuses de l’environnement pour les embarcations. Initialement testée sur des planches de surf, des planches de stand-up paddle (SUP) et des canoës, leur technologie révolutionnaire est actuellement en cours de modification pour être utilisée dans les moteurs de bateaux électriques.

Notre mission

Technologies : Coulée sous vide, impression 3D (SLS, SLA)

Matériaux : PU shore, résine époxy, PA12

Finition : Teinture dans la masse, Peinture et Sérigraphie ou Collage

Délai : 8 jours

Nombre de pièces : 7 ensembles

Défi et Solution

Notre projet explore les subtilités des défis suivants et propose des solutions efficaces pour obtenir des prototypes parfaitement assemblés.

1. Assemblage Précis de Diverses Pièces Prototypées

Cette initiative relève le défi complexe d’assembler de manière impeccable des composants fabriqués à l’aide de diverses méthodes de prototypage.

La réalisation d’un assemblage précis de pièces imprimées en 3D et moulées sous vide exige le respect strict des plans 2D. Assurer les dimensions et la qualité nécessite l’expertise de techniciens hautement qualifiés ayant de l’expérience dans l’exécution de ces opérations complexes.

Bien que les pièces imprimées en 3D soient appréciées pour leur polyvalence, elles peuvent parfois manquer de la précision requise pour un assemblage sans faille selon les spécifications de conception. Pour surmonter ce défi, nos ingénieurs ont optimisé les espaces entre les pièces en fonction des conditions du monde réel, effectuant des ajustements manuels au besoin. Ce processus a impliqué une analyse approfondie des principes de la conception pour la fabrication (DFM) afin d’affiner les jeux d’assemblage.

De plus, la réalisation d’un assemblage précis de pièces imprimées en 3D et moulées sous vide nécessite le respect strict des plans 2D, similaire aux processus utilisés dans la surmoulage. Pour maintenir les dimensions et la qualité, nous comptons sur des techniciens hautement qualifiés ayant une expérience étendue dans l’exécution de ces opérations complexes.

La prise en compte de la déformation physique des pièces fabriquées lors de l’assemblage représente un défi. Pour atténuer et réduire cette déformation, nous utilisons diverses techniques de post-traitement, notamment des ajustements manuels, l’utilisation de gabarits et de fixations, et des méthodes anti-déformation telles que la cuisson au four. Dans certains cas, un traitement secondaire est également utilisé pour résoudre efficacement ces problèmes.

2. Placement précis des logos sérigraphiés

Le placement précis des logos sérigraphiés nécessite des outils et des gabarits spécialisés, soulignant l’attention méticuleuse aux détails essentielle à nos processus d’assemblage.